Przemysłowe systemy sterowania

Przemysłowy system sterowania (ICS) obejmuje systemy nadzoru i akwizycji danych (SCADA), rozproszone systemy sterowania (DCS) i inne konfiguracje kompaktowych systemów sterowania, takie jak programowalne sterowniki logiczne (PLC), inteligentne urządzenia elektroniczne (IED), jednostki terminali zdalnych (RTU) i inne urządzenia polowe. System ICS poprawia wydajność, bezpieczeństwo i niezawodność poprzez nieustanne sterowanie i monitorowanie każdego procesu przemysłowego i ograniczenie nakładów pracy wykonywanej przez ludzi.

Proste systemy sterowania są montowane w panelach i można z nich korzystać za pośrednictwem niewielkich urządzeń sterowniczych, co umożliwia operatorowi bezpośredni wgląd w wyświetlacz urządzenia i — w razie potrzeby — ręczne interwencje. W przeszłości były to niemal wyłącznie kontrolery pneumatyczne, ale obecnie są to niemal wyłącznie urządzenia elektroniczne. Sieci takich elektronicznych kontrolerów komunikują się z wykorzystaniem protokołów przemysłowych, tworząc w ten sposób złożone systemy. Takie sieci umożliwiają wykorzystanie interfejsów zdalnych lub lokalnych interfejsów SCADA oraz pozwalają na tworzenie układów kaskadowych kontrolerów oraz układów wzajemnych blokad.

Systemy DCS to cyfrowe systemy sterowania procesami, w których zastosowanie w roli kontrolerów znajdują specjalnie skonfigurowane procesory oraz — na potrzeby komunikacji — standardowe procesory lub zastrzeżone rozwiązania z zakresu łączności. W tym procesie wykorzystywane są moduły łączności polowej i funkcjonalne rozwiązania kontrolne, które są rozmieszczone w obrębie całego systemu, wyposażonego w scentralizowany układ sterowania, oferując możliwość zarządzania i nadzoru nad rozległymi procesami przemysłowymi.

SCADA, czyli architektura systemu sterowania, wykorzystuje komputery, graficzne interfejsy użytkownika (GUI) i sieć transmisji danych do realizacji procesów zarządzania nadzorem wysokiego poziomu. System SCADA zarządza interfejsami operatora, za pośrednictwem których prowadzony jest monitoring i na których wydawane są polecenia procesowe. Sieć modułów połączona z innymi urządzeniami peryferyjnymi, na przykład dyskretnymi kontrolerami PID i programowalnymi sterownikami logicznymi (PLC), realizuje obliczenia logiczne i kontrolę w czasie rzeczywistym. Te kontrolery tworzą interfejsy z maszynami.

Sterowniki PLC kompaktowe urządzenia modułowe z wieloma wejściami i wyjściami (I/O), zamknięte w obudowie wyposażonej w procesor. Sterowniki mogą mieć nawet postać urządzeń modułowych montowanych na stelażach rack, w których tysiące wejść i wyjść tworzy sieć z systemami SCADA. Programowalne sterowniki logiczne (PLC) w obrębie systemów ICS spełniają rolę użytecznych mostków między światem fizycznym i cyfrowym. Krytyczne role wypełniane przez systemy ICS i sterowniki PLC spowodowały, że te systemy i sterowniki stały się celem wyrafinowanych cyberataków. Ataki mają na celu zakłócenie ich działania, co leży u źródła społecznych niepokojów i strat finansowych.

W różnych środowiskach ICS zastosowanie znajdują liczne protokoły komunikacyjne. Większość protokołów jest opracowana z myślą o konkretnych zastosowaniach, na przykład: automatyzacja procesów, automatyzacja w budownictwie i automatyzacja systemów. Protokoły ICS zasadniczo obejmują: procesowe magistrale polowe (PROFIBUS), sieci sterowania i automatyzacji budynków (BACnet), protokoły sieci rozproszonych (DNP3), magistrale Modbus, komunikację na platformie otwartej (OPC), sieć Ethernet na potrzeby technologii automatyzacji sterowania (EtherCAT) oraz powszechne protokoły przemysłowe (CIP).

Obecnie prowadzone są działania na rzecz przeniesienia wszystkich rozwiązań online. Czwarta rewolucja przemysłowa (Przemysł 4.0) — termin określający cyber-fizyczne systemy, takie jak Internet usług i Internet rzeczy (IoT) — stała się obiektem żywego zainteresowania producentów oryginalnego wyposażenia (OEM), właścicieli zasobów i integratorów systemów. W nieodległej przyszłości porcje informacji przekazywanych przez systemy ICS będą kierowane do wyrafinowanych aplikacji wykorzystywanych w przedsiębiorstwach przez sieci rozległe, w których zapewnienie bezpieczeństwa będzie największym wyzwaniem. Systemy ICS wykorzystują łączność z Internetem na potrzeby projektów, na przykład, sieci inteligentnych i inteligentnych miast, zwiększając tym samym ryzyko złośliwych ataków.

Powiązane kategorie produktów

Interfejsy wejścia/wyjścia

Interfejsy wejścia/wyjścia (I/O) umożliwiają interakcję pomiędzy urządzeniami używanymi w danym procesie, takimi jak sterowniki programowalne, i urządzeniami wejściowymi i wyjściowymi. Wejścia są to sygnały lub dane odbierane przez system przetwarzania z cyfrowych urządzeń wejściowych, takich jak przełączniki, przekaźniki lub styczniki, oraz wejść analogowych, takich jak różnego rodzaju czujniki umożliwiające określenie stanu parametrów fizycznych, np. temperatury, ciśnienia itp. Wyjścia są to sygnały lub dane wysyłane do cyfrowych urządzeń wyjściowych, takich jak wskaźniki, kontrolki, alarmy, przekaźniki lub styczniki, oraz analogowych urządzeń wyjściowych, takich jak silniki, zawory, regulatory proporcjonalne itp.

Każdy moduł I/O może zawierać do 32 kanałów o określonym napięciu i prądzie znamionowym; może być też zamontowany w stelażu rack, rozproszony, samodzielny lub rozszerzalny. Tradycyjnie do wykonywania złączy okablowania stosowano styki śrubowe, choć obecnie wielu użytkowników zaczyna korzystać ze złączy z zaciskami sprężynowymi, które zapewniają większą odporność na wstrząsy i prostsze okablowanie.

Niektóre moduły I/O udostępniają wyspecjalizowane funkcje, na przykład powiązane z częstotliwością (Hz), opornością (Ω) lub napięciem (mVs). Detektor temperatury obwodu zintegrowanego (ICTD), termopara (TC) i detektor temperatury rezystancji (RTD) są wyspecjalizowanymi wersjami rozwiązań wykorzystujących sztuczną inteligencję (AI), ponieważ niejednokrotnie są one wykorzystywane od dostarczania wyższej gęstości wejścia. Wszystkie kanały w jednym module są zwykle w swoim podstawowym formacie podobne, niemniej jednak niektóre nowsze systemy oferują kombinację wszystkich czterech typów modułów, wykorzystując w tym celu dyskretne wejścia i wyjścia.

Niektórzy dostawcy systemów I/O oferują wielofunkcyjne moduły I/O, które odbierają konkretne sygnały poprzez odnośne punkty zakończeniowe i wykorzystują konfigurację zogniskowaną na oprogramowaniu do tworzenia dla każdego określonych atrybutów.

Nowoczesne systemy I/O wykorzystują protokoły otwartej sieci Ethernet. Niektóre z tych systemów I/O mogą wykorzystywać komercyjną technologię zasilania przez Ethernet (PoE) do obsługi zdalnych układów I/O, a nawet zasilania pętli. Systemy I/O wykorzystują konfiguracje oparte na oprogramowaniu, ponieważ jednym z istotnych czynników jest regulowanie modułów I/O w celu monitorowania lub sterowania łączami systemów komunikacyjnych. Niekiedy konieczne jest zastosowanie adaptera komunikacyjnego celem uwierzytelnienia modułów I/O w komunikacji z systemem nadzorczym.

Ponieważ standardowy Ethernet można wykorzystać do tworzenia sieci nowoczesnych systemów I/O bez ograniczeń wynikających z komunikacji typu master–slave, dostępne są nowe możliwości architektury rozwiązań celem stworzenia pomostu między tradycyjną komunikacją przewodową i inteligentną komunikacją bezprzewodową oraz między układami I/O i przemysłowym Internetem rzeczy (IIoT). Takie systemy mogą parować sterowanie wykorzystujące układy I/O z wbudowanymi technologiami IT na potrzeby przemiany zdalnych urządzeń slave na rozproszone węzły danych. Nawet w niedalekiej przyszłości, wraz z upowszechnieniem się inteligentnych urządzeń polowych i rozwiązań przemysłowego Internetu rzeczy (IIoT), istniało będzie zapotrzebowanie na nowe i starsze instalacje do nadzoru i sterowania konwencjonalnymi, przewodowymi punktami I/O. W starszych systemach byłyby one podłączone do systemy I/O zarządzanego przez kontroler. Nowsze systemy I/O zapewniają elastyczne funkcje i ułatwiają projektowanie, instalację i konserwację, przyczyniając się do oszczędności czasu i pieniędzy.

Najnowsza generacja systemów I/O przynosi kolejne stadium ich rozwoju, oferują lepszą łączność poprzez sieci Ethernet z innymi układami, urządzeniami i systemami oprogramowania, bez konieczności powiązania z jednym systemem nadrzędnym. Nowe systemy I/O umożliwiają tworzenie systemów automatyzacji mogących funkcjonować w obrębie przemysłowego Internetu rzeczy (IIoT).

Powiązane kategorie produktów

Łączność

Łączność przemysłowa ma kluczowe znaczenie dla płynnej integracji urządzeń. Automatyka przemysłowa i systemy sterowania są wysoce zależne od kabli i złączy, które są niezbędne do przesyłania danych, zasilania i wydawania poleceń między maszynami przemysłowymi i w obrębie zakładu produkcyjnego, w chmurze i między komponentami IT. Środowiska przemysłowe wymagają, solidnych, wytrzymałych i wysokowydajnych rozwiązań w zakresie łączności. Muszą one być odporne na działanie oleju, wysokie temperatury i w najwyższym stopniu niezawodne w każdym punkcie łańcucha technologicznego.

Okablowanie ma fundamentalne znaczenie dla automatyki przemysłowej. Okablowanie urządzeń realizujących protokoły komunikacyjne w środowisku sterowania przemysłowego stawia określone wymagania. Szafy elektryczne wymagają zastosowania złączy przemysłowych, drutów montażowych, szyn DIN, listew zaciskowych i rozwiązań z zakresu zarządzania przewodami. Czujniki i elektromagnesy wymagają zespołów M8, kwadratowych lub M12 DIN, wspomaganych przez centra dystrybucyjne. Zespoły RJ45 i M12-8 są coraz powszechniejszym elementem wyposażenia zakładów produkcyjnych z uwagi na rosnącą popularność wykorzystywania sieci Ethernet na potrzeby komunikacji. Nawet rozwiązania bezprzewodowe wymagają zastosowania okablowania na potrzeby przerywania działania takich urządzeń.

Typowy kabel zbudowany jest z żyły przewodzącej, osłony, izolacji i zewnętrznego płaszcza. Nieekranowane skrętki dwużyłowe (UTP) i ekranowane skrętki dwużyłowe (STP) są dwoma zasadniczymi wariantami kabli do stosowania w środowiskach przemysłowych. Ekranowany kabel pozwala na płynną transmisję sygnałów, ponieważ jego osłona chroni kabel przed zewnętrznymi zakłóceniami pochodzącymi ze źródeł radiowych i zasilania, ale z drugiej strony jest droższy niż kabel nieekranowany.

Koszulki termokurczliwe zabezpieczają kable przed chemikaliami i różnorodnymi warunkami klimatycznymi. Taki wszechstronny produkt nadaje się także na potrzeby kodowania kolorystycznego, odprężania i tworzenia wiązek. Znajduje zastosowanie jako rozwiązanie odprężające w przepustach, punktach przejścia złącze–kabel oraz tworzenia szczelnych złączy typu back-end. Rozwiązania termokurczliwe są także wykorzystywane jako element zabezpieczający na potrzeby układania w wiązki luźnych kabli i przewodów.

Złącza przemysłowe mają krytyczne znaczenie w wielu zastosowaniach, włączając w to środowiska hal fabrycznych, maszyny, górnictwo, eksplorację geofizyczną, wytwarzanie i dystrybucję energii elektrycznej, sprzęt rolniczy i wiele innych. Złącza przemysłowe do pracy pod znacznymi obciążeniami są rozwiązaniem konfigurowalnym i uniwersalnym. Zapewniają maksymalną ochronę IP 69k, 216 styków i są odpowiednie do użytkowania w najtrudniejszych warunkach. Zakres prądu znamionowego to 10–200 A. System złączy M8/M12 oferuje kompleksową gamę złączy, modułów I/O i wiązek kablowych.

Złącza przemysłowe (HDC) do pracy pod znacznymi obciążeniami i o modułowej konstrukcji są wysoce konfigurowalne i solidne, co czyni je idealnym wyborem do stosowania w robotyce i automatyce. Taka kombinacja tworzy pakiet łączący w sobie moc z dobrze znanymi technologiami interfejsów. Osłony i obudowy tworzą strukturę o orientacji pionowej lub pod kątem prostym oraz oferują ochronę od IP65 do IP69k.

Powiązane kategorie produktów

Komunikacja

Systemy komunikacji przemysłowej są szkieletem każdej architektury systemów automatyzacji. Oferują solidne procedury wymiany danych, elastyczność i możliwość kontroli danych na potrzeby łączenia licznych urządzeń i zarządzania integralnością danych w czasie rzeczywistym, w wymagających środowiskach i w najważniejszych instalacjach. W rezultacie sieci przemysłowe dały początek implementacji licznych protokołów komunikacyjnych w kontrolerach cyfrowych, licznych i powiązanych z automatyką narzędziach oprogramowaniowych, urządzeniach polowych, a także w systemach zewnętrznych.

Protokół komunikacyjny opisuje zasady i formaty komunikatów cyfrowych, niezbędnych na potrzeby wymiany komunikatów między urządzeniami. Są one realizowane z wykorzystaniem kanałów komunikacji bezprzewodowej lub przewodowej i są jednocześnie integralne dla każdego kompleksowego systemu zautomatyzowanego. Większość nowoczesnych systemów zautomatyzowanych wykorzystuje cyfrowe, współdzielone sieci komunikacyjne, wykorzystujące różne typy protokołów, na przykład: RS-485, PROFIBUS, EtherCAT PROFINET, CAN, Ethernet/IP, PowerLink, PROFINET, Modbus, Modbus™ TCP/IP i wiele innych.

Czujniki, różnorodne kontrolery (PLC, HMI, DCS) i siłowniki są urządzeniami polowymi najniższego szczebla w automatyce przemysłowej. Czujniki przekazują informacje diagnostyczne, a kontrolery przetwarzają i przeliczają takie warunkowe sygnały sterownicze i transmitują je do siłowników. Sterowniki przemysłowe, takie jak PLC, systemy komputerowe i rozproszone jednostki sterowania tworzą poziom sterowniczy, na którym realizowane jest zarządzenie zadaniami takimi, jak konfigurowanie urządzeń systemów automatyzacji, wczytywanie danych wszystkich zmiennych procesów i danych programowych, sterowanie nadzorem, dostosowywanie zestawów zmiennych i archiwizowanie historii.

Ethernet jest typem technologii sieciowej opartej na zasadzie działania master–slave. Sieć przewodowa jest tworzona lokalnie wewnątrz budynku. Sieć poziomu sterowniczego, na którą składa się Ethernet i protokół TCP/IP, łączy jednostki sterownicze z komputerami.

Sieci lokalne (LAN) znajdują szerokie zastosowanie w ramach sieci komunikacyjnych, stanowiąc realizację zapotrzebowania na określoną charakterystykę. Dane Ethernet łączą warstwy w obrębie sieci. Funkcjonuje on podobnie do warstwy fizycznej i determinuje na typy złączy, sygnały elektryczne i prędkości przesyłu sygnałów.

Rozległe sieci (WAN) Ethernet są powszechnie stosowane w zakładach produkcyjnych i zarządzaniu wymianą informacji. Sieci Ethernet WAN wykorzystują bramki przemysłowe w celu realizacji funkcji sieci poziomu informacyjnego. Technologie komunikacji bezprzewodowej są idealnym rozwiązaniem na potrzeby elastycznych i wydajnych rozwiązań z zakresu automatyzacji i pozwalają ominąć wady rozwiązań przewodowych i związanych z nimi sztywnych łączeń. Wiele metod komunikacji wykorzystuje jako podstawę swojego działania interwały między punktami transmisji i punktami odbioru. Na przykład, GSM lub CDMA wykorzystują większe odległości, a Bluetooth, Wireless HART Zigbee i Wi-Fi — mniejsze. Wi-Fi oferuje wysoką przepustowość i bezproblemowo integruje sieciowe protokoły internetowe (IP). Bluetooth odpowiada na szeroką gamę zapotrzebowania w odniesieniu do przepustowości i poboru energii. Technologia Bluetooth Low Energy (BLE) oferuje możliwość pozycjonowania urządzeń w zamkniętych pomieszczeniach, nawet zasilanych akumulatorowy sygnalizatorów, które mogą funkcjonować nieprzerwanie od kilku miesięcy do roku.

Sieć 5G jest kluczowym zasobem w obrębie infrastruktury automatyzacji przemysłowej w obliczu przemysłu wytwórczego zmierzającego w kierunku rozproszonej organizacji wytwarzania wraz z produktami podłączonymi (produkty, które mają techniczną możliwość komunikacji), procesami o niskim zapotrzebowaniu na energię, robotami i zintegrowaną logistyką produkcyjną. System jednostek końcowych znajduje się na szczycie struktury sieci i wykorzystuje sieć 5G do realizacji usług kompleksowej komunikacji. Taka sieć oferuje możliwość komunikacji w jej obrębie w płaszczyźnie poziomej oraz w obrębie struktury pionowej organizacji.

Powiązane kategorie produktów

Zasilanie

Wysoką dostępność stałego napięcia 24 V DC z zachowaniem określonych limitów zapewniają przemysłowe sieci zasilania. Napięcie wyjściowe jest wytwarzane w oparciu o inne źródła — w tym sieci AC i DC, 1- i 3-fazowe źródła zasilania o napięciu do 500 V AC.

Różnorodne źródła zasilania są niezbędne do obsługi maszyn przemysłowych, zwykle w celu konwersji wysokiego napięcia AC na niskie napięcie DC na potrzeby zasilania programowalnych sterowników logicznych (PLC), modułów I/O oraz urządzeń interfejsów człowiek–maszyna (HMI). Różnica między zasilaniem wykorzystywanym w zastosowaniach komercyjnych i przemysłowych sprowadza się do aplikacji w obrębie zakładów produkcyjnych o krytycznym znaczeniu (Class 1 Div 2, tj. środowiska potencjalnie wybuchowe) oraz w warunkach ekstremalnych temperatur: od -40°C do +70°C.

Zasilacze impulsowe (SMPS) i zasilacze liniowe to dwa zasadnicze typy urządzeń, pozwalające sterować regulowanymi zasilaczami DC. Wysoce wydajne, kompaktowe i lekkie zasilacze SMPS odznaczają się mniejszymi obudowami i bezpośrednia łącznością równoległą poprzez zintegrowane tranzystory ORing MOSFET. Zmieniają one wejściowe zasilanie AC na energię wysokiej częstotliwości poprzez wykorzystanie szybkiego przełączania półprzewodników. Zasilacze SMPS zapewniają ulepszoną funkcjonalność, która przekłada się na niezawodność maszyn, bezpieczeństwo elektryczne i równoległą redundancję komponentów i systemów pomocniczych. Poza tym, zasilacze przemysłowe są opracowywane z myślą o przyszłych rozwiązaniach w zakresie sprawności i funkcjonalności, na które wystąpi zapotrzebowanie w zawiązku z rosnącą digitalizacją infrastruktury przemysłowej w inteligentnych zakładach przemysłowych oraz z inicjatywami Przemysłu 4.0.

Zasilacze AC–DC i przetwornice DC–DC są dostępne w wielu — na przykład — formatach, o zróżnicowanych rozmiarach, wydajnościach i kształtach. Aplikacje końcowe mogą wymagać stosowania kombinacji przetwornic AC/DC i DC/DC lub przetwornic nieizolowanych typu PoL, aby odpowiadać na różnorodne zapotrzebowanie w zakresie zasilania, układów zasilających i izolacji w podsystemach obejmujących elektronikę sterowniczą, ładowanie akumulatorów i porty komunikacyjne.

Zasilacze AC i przetwornice DC/DC są integrowane w sprzęcie końcowym w obudowach otwartych, montowane na płytce drukowanej, w obudowach zamkniętych, w formatach z chłodzoną płytką bazową lub zamkniętym a nawet opracowywane inżynieryjnie, aby odpowiadać konkretnym aplikacjom. Rozwiązania takie, jak topologia rezonansowa ZVS (przełączanie beznapięciowe) i ZCS (przełączanie bezprądowe) oraz metody prostowania synchronicznego oferują ograniczone rozpraszanie ciepła i wyższą sprawność konwersji.

Wybór zasilacza jest uwarunkowany wieloma czynnikami, na przykład: wymaganiami w zakresie rozmiarów, zintegrowanym zabezpieczeniem nadprądowym, przeciwzwarciowym i przed nadmierną temperaturą, a także korekcją współczynnika mocy na okoliczność eksploatacji w środowiskach niebezpiecznych. Przemysłowe złącza zasilające są opracowane celem zapewnienia bezpiecznego i niezawodnego zasilania wyposażenia w wymagających i ekstremalnych środowiskach. Dostępne są różne modele zasilaczy, które spełniają wymogi stawiane przez standardy UL, CSA i VDE lub EN.

Powiązane kategorie produktów

Bezpieczeństwo i ochrona

Kluczowym elementem każdej instalacji przemysłowej są zabezpieczenia obwodów. Zachowanie zgodności z przepisami krajowymi oraz ochrona urządzeń, procesów i ludzi przed potencjalnie destrukcyjnym i niebezpiecznym nadmiarem energii ma podstawowe znaczenie.

Niezawodne urządzenia zabezpieczające utrzymują w ruchu systemy i monitorują ich środowiska bez negatywnego wpływu na ich normalne funkcjonowanie. Zintegrowane obwody ochronne oferują solidne, łatwo integrowalne i wysoko wydajne rozwiązania, które zapewniają szybka odpowiedź na niebezpieczne zdarzenia (jeżeli do nich dochodzi). Te obwody są kompaktowe i energooszczędne i zapewniają nieprzerwaną pracę w długich okresach, co czyni z nich rozwiązania o nieocenionej wartości przemysłowej.

Przetężenia lub wszelkie inne warunki pracy odbiegające od normy mogą mieć poważne konsekwencje. Konsekwencje obejmują awarię izolacji przewodnika, uszkodzenie sprzętu, pożar, obrażenia, porażenie prądem oraz straty materiałowe. Element wyposażenia znajduje się w stanie przeciążenia, kiedy działa poza wartościami znamionowymi pełnego obciążenia lub kiedy przewodnik pracuje w warunkach nadmiernej obciążalności prądowej. Nieustanne przeciążenie może powodować akumulację niebezpiecznych termicznie warunków w przewodnikach ich nadmierne obciążanie. Wyłączniki automatyczne są wykorzystywane do zabezpieczania układów i systemów przed takimi niebezpiecznymi warunkami.

Zwarcie to praca w warunkach przetężenia, w których wartość prądu przekracza wartość znamionową prądu przy pełnym obciążeniu obwodu i występuje przez względnie krótki okres. Ten typ warunku błędu jest konsekwencją odbicia prądu ze ścieżki przepływu.

W obwodach elektrycznych lub elektronicznych bezpieczniki funkcjonują jako intencjonalnie słabe ogniwa. Te prądoczułe urządzenia oferują niezawodną ochronę dla tych obwodów, które pracują w warunkach nadnapięcia lub przeciążenia. Wartość prądu przepływającego przez element topikowy w normalnych warunkach jest równa wartości znamionowej lub o rząd mniejsza. W każdych warunkach błędu wartość prądu przepływającego prze element topikowy wzrasta wielokrotnie i szybko, otwierając w ten sposób obwód.

Urządzenia zabezpieczenia nadprądowego o dodatnim współczynniku temperaturowym (PTC) szybko reagują na wzrost temperatury. W normalnych warunkach mają minimalną rezystancję, a co za tym idzie — znamionowy wpływ na obwód. Urządzenie PTC w warunkach przetężenia przełącza się z ogólnego stanu niskiej rezystancji do stanu wysokiej rezystancji; i podobnie, po ustaniu warunków przetężenia, urządzenie resetuje się do normalnego stanu niskiej rezystancji.

Udary są główną przyczyną awarii urządzeń elektrycznych. Przejściowy udar to nagły skok w przepływie energii. Przejściowe udary mają wiele źródeł, spośród których najpowszechniejszymi są przyczyny wewnętrzne, na przykład przełączanie napięcia, a nawet standardowa praca urządzeń. Urządzenie przeciwprzepięciowe (SPD) jest okablowane równolegle do chronionego urządzenia, aby na okoliczność udaru w ciągu kilku nanosekund zredukować swoją impedancję i w rezultacie przekierować impuls prądowy.

Powiązane kategorie produktów